炼钢厂一炼钢分厂的3座300吨转炉为宝钢“85·9”投产初期建设，服役近30年，原有的OG系统日趋老化，且设计标准已无法满足企业和社会对节能环保的要求。从2011年起，由炼钢厂牵头，策划并实施了对3座大型转炉的OG系统逐年分步实施自主集成改造。改造后，其中两座转炉的OG系统核心设备全部实现国产化替代。
刚刚结束的1号转炉OG系统综合改造，是3座转炉改造的收官之作。由中冶南方、宝冶工安、宝钢咨询等分别负责设计、施工、监理任务。由于改造设备量占到转炉总设备量的70%左右，汽包、除氧器、集尘器等大量设备需要拆除、安装、移位，而现场施工场地狭小，生产与改造需要同时兼顾等因素，给项目实施带来极大难度。同时，为尽量降低设备停机改造对生产物流造成的影响，在保证安全的前提下，进一步提升施工效率、压缩工期成为主要挑战。
为此，炼钢厂组成了一支以年轻技术人员为主的项目虚拟团队，在宝钢股份各相关部门的通力协同下，前期制订了科学周密的预案，将部分改造工作前移，科学实施现场物流调度计划，严格执行优化后的整体滑移、分体吊装等施工方案，现场及时协调解决出现的各类问题，使整个项目实施过程有条不紊。由于项目涉及多项高危作业，为保证施工安全，项目组强化各项安全管理制度，各施工单位严格按照标准化作业，保证了项目安全高效推进，创出在线改造29天即实现投产的新纪录。
改造完成后，1号转炉烟气净化后含尘量降幅达到65%以上，蒸汽回收量将翻番。3座转炉OG系统综合改造的全面完成，将对改善炼钢区域及周边环境、提高转炉炼钢节能减排效果、促进资源再利用等发挥积极作用，推动宝钢转炉炼钢绿色指标再次走在行业前列。
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