常规的冷连轧机生产是单卷生产的轧制方式，因此就一个钢卷来说构成多机架连轧，但对冷轧生产过程来看，还不是真正的连续生产。单卷轧制不能消除穿带、脱尾、加减速轧制以及过焊缝降速等过渡阶段，引起冷轧产品的尺寸精度发生波动。同时，常规冷轧机工时利用率也低。全连续冷轧机的出现解决了单卷轧制的弊病。
原料板卷经高速盐酸酸洗机组处理后送至开卷机，拆卷后经头部矫平机矫平及端部剪切机剪切，板卷在高速闪光焊接机中进行首尾对焊。在焊卷期间，为保证轧机机组仍按原速轧制，需要配置专门的活套仓。在活套仓的入口与出口处装有焊缝检测器，若在焊缝前后有厚度的变更，则由该检测器给计算机发出信号，以便对轧机作出相应的调整。
在冷连轧机组末架(第五机架)与两台张力卷取机之间装有一套特殊的夹送辊与回转式横切飞剪。夹送辊的用途是当带钢一旦被切断而尚未进入第二个张力卷取机之前，维持第五机架一定的前张力。在通常情况下，夹送辊不与带钢相接触。横切飞剪用于分卷。设置两台卷取机以便于交替卷取带钢。全连续式冷连轧机即使在换辊时，带钢仍然停留在轧机内。换辊结束，轧机可立即进行轧制。
与常规冷连轧相比较，全连续式冷轧的优点是：
(1)工时利用率大为提高。这是因为：消除了穿带过程所引起的工时损失；减少了换辊次数；节省了加减速时间。在全连续冷轧机组中，轧机一经开动后，一般不减速，只在更换产品规格及飞剪剪切时才有必要将速度降至5-10m／s左右。
(2)提高了成材率。减少带卷头尾厚度超差及头尾剪切损失。
(3)轧辊使用条件改善。减少了因穿带轧折与脱尾冲击而引起辊面损伤；因加、减速次数减少，也使轧辊磨损减小。结果使换辊次数减少，轧辊的储备和磨削工作量相应地减少，同时也提高了产品的表面质量。
(4)节省劳动力。由于轧机工作不需要人工调定，并取消了穿带脱尾作业，而且生产控制的主要任务都由计算机完成，故操作人员可大大缩减。
