液态模锻技术又称挤压铸造，是一种将一定量的液态金属注入模具型腔，然后施加较高的机械压力，使液态或半液态的金属在压力下低速充型、凝固和成形的技术。与其他铸造成形方法相比，挤压铸造技术具有以下一系列优点：（1）金属液利用率高，直接挤压铸造可达95%～98%；（2）与一般塑性加工成形方法相比，挤压铸造技术具有变形力和成形能较小且无需多道工序加工、可制造形状复杂的零件等特点；（3）液态模锻所获铸件组织均匀致密、力学性能优良、表面光洁度和尺寸精度高；（4）选材范围宽，应用面广。总之，液态模锻技术是一种结合了铸造和塑性加工特点的短流程、高效率、可精确成形的技术，已经广泛应用于机械、汽车、家电、航空、航天、国防等领域，用来生产高性能和高精度的零件。
早在上世纪70年代末，日本丰田汽车公司使用垂直压射系统的挤压铸造工艺方法生产铝合金轮毂，产品的疲劳性能和冲击性能都优于其他工艺方法，且达到每小时25件的批量生产量；到80年代又采用挤压铸造工艺生产纤维增强铝合金柴油发动机活塞，既提高了高温性能和减少热膨胀，同时又减轻重量且更耐磨。在欧美，挤压铸造工艺的研究和应用范围也越来越广泛。汽车横梁、控制臂、转向节、连杆等零件都已使用挤压铸造工艺生产。
我国兵器科学研究院采用挤压铸造技术研制铝合金摩托车车轮及轻型战车负重轮零件，最大质量约为30kg，最大外形尺寸为580mm，抗拉强度达到350～390MPa，延伸率为5%～12%。武汉理工大学采用挤压铸造技术研制铝合金汽车制动泵缸体，零件平均抗拉强度为290MPa，延伸率为1.6%，布氏硬度为1050MPa。华南理工大学采用挤压铸造技术进行铝合金大型复杂支架和轮毂零件的精确成形，其中支架零件投影面积达到580mm×480mm，本体抗拉强度和延伸率分别达到388MPa和5%；轮毂外径为670mm，本体抗拉强度为350～390MPa，延伸率7%～9.5%。
值得指出的是，液态模锻是金属基复合材料的重要制备方法之一。使用该技术具有以下优点：（1）可以改善金属的流动性，为其填充增强体之间的间隙创造有利条件，从而获得无孔洞的组织；（2）挤压铸造条件下熔融金属与增强体之间的接触时间短，有助于改善两者之间的界面复合状况；（3）挤压铸造金属基复合材料的设计具有较大的自由度，其基体材料可以采用Al，Mg，Zn等多种合金，增强体可以采用连续纤维、晶须、颗粒等多种类型；（4）挤压铸造法作为一种近净成形技术，既可用于制备金属基复合材料的锭坯，也可用于制造形状较复杂的零件；（5）制备成本较低，容易实现工业生产。总之，由于综合性能优异、制备工艺简单和成本低廉，液态模锻技术在制备金属基复合材料方面有广泛的应用前景。
