我国冲压模具生产力水平经过多年来的不断发展，不论是在产能还是在技术方面都得到了提高，我国国产的冲压模具以物美价廉的优势正在逐步的取代进口冲压模具。
目前，我国五金冲压模具技术不断发展，精密冲压件加工模具已能生产照相机和手机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具，以及精度达5mm的7800腔塑封模具等。大型精密复杂压铸模已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模，以及汽车发动机壳体的铸造模具等。随着模具制造技术的不断提升，我国冲压模具的制造工艺越来越精细，渐渐赶上发达国家，其发展主要呈现出：产品持续向更大型、精密、复杂及经济快速的方向发展；技术含量不断提高；制造周期不断缩短；冲压件加工模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展。我国国产的冲压模具生产技术持续进步，逐步取代进口的冲压模具，将来随着我国冲压模具技术的成熟，我国的冲压模具将走出国门在世界市场上大放异彩。
能否获取高生产率取决于所选用的工具及加工策略。在这个充满竞争的金属加工世界，制造商们不断努力提升他们的生产率，而这项持续的挑战也意味着需要不断提高金属去除率。这一目标需要通过提升进给参数，加大切削深度和最大化切削速度来实现。
为了实现这些，我们需采用最前沿的刀具技术，通过恰当的金属切削工序，实施最高效的加工方式。
在加工环境的各因素中，刀具占据着非常重要的地位。尽管刀具仅占生产总成本的3%，如果通过恰当的选刀将加工效率提高20%，即可有效地节省高达15%的总成本。
如同多米诺骨牌效应，通过提高15-20%的加工性能，可实现生产率的大幅提升，继而直接推动收益率的提升，并让企业获得更大的竞争力。然而，只有通过先进刀具、前沿的数控机床以及智能的CAD/CAM软件的相互配合，方可实现以上目标。
为实现高生产率选择正确的金属切削策略
正确地选取刀具及切削参数可缩短加工周期，并降低单个工件功率消耗。快速金属去除过程不仅收获高生产率，还可节省能源。刀具专家罗百辉认为，刀具切削时间越短，生产率越高，消耗能源越少。同理，如果通过采用先进的CAD/CAM软件系统获取最短的刀具路径，优化切削参数，还可进一步提高生产率。
通过减振的加工解决方案提高生产率
分屑结构设计、高精度、对切削力有效地分配共同提高了刀具性能，结合减振设计及流畅的排屑设计大幅降低功率消耗，同时收获高生产率。推动低能耗和高金属去除率的两大主要因素是螺旋切削刃及不等齿距结构。不等齿距结构的刀具可消除谐波振动，而谐波振动是产生振动的主要因素。在加工中，每当振动或噪音产生时，操作者总是迅速降低切削速度、进给或切削深度等切削参数，而这样做不利于发挥刀具性能。
