1.回转窑法
对于电炉粉尘的处理，日本和欧美等国是将焦粉和石灰混入准颗粒化的电炉粉尘，在回转窑里进行高温还原处理，使锌和铅挥发分离。回转窑挥发的锌含有氯，用水洗或焙烧等方法进行脱氯后，作为粗氧化锌成为锌精炼的原料。
对于高炉粉尘的处理，可预先在回转窑里将粉尘干燥、简单制粒后，与焦炭和石灰一块装入还原回转窑，加热到1200~1300℃，锌还原挥发，作为粗氧化锌浓缩为回转窑粉尘，得到的还原铁循环用于高炉。
2.转底炉法
日本一些钢铁企业将氧化铁粉和粉煤混合后，制成球团或块状料，在转底炉炉床上铺1~2层。这些球团或块料以最高1350℃的高温快速加热、还原，用6~12分钟滞留时间还原为还原铁后排出炉外。同时，氧化锌等挥发性金属氧化物一旦还原为金属成为蒸气后，与块状料分离、再氧化，作为废气中的粉尘回收，得到的还原铁用于高炉、转炉，在钢铁厂内循环利用。回收的粗氧化锌作为锌精炼炉的原料再利用。
卢森堡的钢铁企业，将电炉粉尘、轧制污泥等钢铁厂发生的尘泥，进行多段转底炉处理。该工艺不需要制造内装碳材的球团等块状物，可以处理各种粒度及成分的粉粒物。
3.竖炉法
日本钢铁企业采用具有2段式风口的焦炭填充层型竖炉回收不锈钢粉尘中的Cr、Ni、Fe。将含Cr、Ni的粉尘装入泥桨槽后，用喷射干燥器干燥。富氧的热风从上段风口吹入，粉尘在回旋区内熔融，滴落到高还原气氛的焦炭填充层时还原，熔融金属和渣排出炉外。获得的金属作为不锈钢原料循环利用，渣作为路基料使用。
德国钢铁企业采用的方法与通常的高炉法相同，以含锌转炉尘泥、高炉污泥、轧制氧化铁皮等为原料制造烧结矿，用小型高炉炼铁。该工艺的特点是实施超高还原材比操作，提高炉顶温度。从炉顶排气中回收的污泥中可以回收含锌量65%~68%的锌精矿。
4.熔融炉法
美国某公司开发出从粉状氧化物原料中回收锌等挥发性元素的快速熔解系统，将富氧(40%~80%)的空气与天然气在燃料过剩状态下快速混合，在超过2200℃的火焰温度下生成高温还原气体。将粉状氧化物原料输送到该高温气体中，在1600℃以上的高温下瞬时熔融，成为渣。熔融渣与燃烧气体一同移到反应器内，进入气液分离器。然后，滴落在水冷式输送带上凝固、成为高含铁碎石;从分离器出来的气体经空气燃烧，再氧化、凝缩、冷却为金属，用布袋过滤器回收含锌、铅、镉的粗氧化物。
