2013年，该厂以“创新、突破”为主线，持续推进管理提升，坚决解放思想，切实转变观念，科学组织生产，努力降低原燃料消耗和生铁成本。通过转变思想观念、管理思路和操作模式，紧紧抓住高炉顺行和降低生铁成本两个关键，有效推动了企业生产经营的有序开展。
围绕公司“5811”及厂部“6810”重点工作，实施项目化管理，充分发挥铁前资源整合优势，采用项目管理式方法订目标、订责任人、订措施、订节点进行，成本管控措施得力，推进全流程降成本工作,大力推进经济配煤配矿、优化喷吹煤结构、二次资源回收利用、优化生产组织以及高炉经济运行模式。
细化流程管理，优化生产组织，创新高炉操作管理模式，对整个炼铁工序流程进行实时动态跟踪，及时掌握上下工序生产及检修信息，做好铁钢平衡工作，控制好生产节奏，动态调节铁水产量，配合公司“零库存”生产管理及产品结构调整，保证生产组织的均衡、稳定。
运用先进管理工具，加快精益管理与全面质量管理的融合，构筑攻关型、巩固型和经营运营型的“三型”精益管理体系。选派78名管理人员参加六西格玛培训。注重精益管理方法和工具的实践应用。确定公司级重点精益六西格玛管理项目3个。通过每月评选“质量标杆炉”，有效地促进了铁水质量的稳步提升。生铁[S]达标率94.90%。
持续对标挖潜，始终关注并跟踪行业内先进企业的经济技术指标和低成本制造情况。以对标活动为重要载体，追赶行业先进水平，深入推进管理提升。查找和发现存在的技术瓶颈和管理短板，制订改进措施，促进了管理水平提升。七高炉平均风温使用水平1230℃;八高炉平均利用系数2.689t/m3·d，燃料比503.9kg/t，均刷新历史纪录，为国际先进水平，不仅成为铁厂高炉指标创新的典范，还促进了全厂燃料消耗下降。当年，仅燃料消耗，全厂就创经济效益1.13亿元。
