自改革开放到现在，我国的工业生产经历了由最原始的密集人力劳动向半自动、全自动机械化设备生产的转型。但是，密集人力劳动的生产方式依旧是我国工业生产的主流方式。
"用工荒"是这几年一直热议的话题，缺工已经不仅仅是珠三角、长三角，而是全国性的问题。新生代劳动力结构的变化，不仅仅影响着企业的招工情况，也在逼迫着企业升级换代。由于冲压工作环境的特殊性，85,90后更是人员难求。
“用工荒”凸显的是，中国成本低廉的劳动力已不再是取之不尽、用之不竭的资源。随着用工成本的不断增加，企业更是雪上加霜。
那么如何解决人力成本问题，如何改善员工流动带来的生产效率问题是每个企业都要面对和思考的问题。
那么如何解决人力成本问题，如何改善员工流动带来的生产效率问题呢？一句话：
智能制造是生存方式的唯一选择，早日实现自动化改造，企业实现可持续发展。
二、投资收益分析
为什么生产自动化可以解决以上两个问题呢？我们从两个方面来进行分析。
首先，从生产成本的性价比来讲，机器比人力更加实惠。
我们就以某公司七工序产品为例，一条全自动冲压生产线，仅需1个管理人员即可，购进一条生产线大概需要70-90万（不同厂家价格会有一定差异，包括自动料架，机械手，传送带），每年的维护费用大概10000元(保修期间无需支付)，一名管理员年工资共7万元。而一条传统的冲压生产线至少需要8名员工，以每个员工年工资6万计算，每年需要48万元（工人保险工伤未算）。如果我们按照5年来算，那么前者的成本（按照最高成本计算）为90万+7万*5+1万*5=130万，而后者的成本为48万*5=240万(其中还未考虑人员工资上涨).如果按照１０年来算，那么自动化成本为９０万＋７万*10+1万*10万=170万,而人工的成本为48万*10=480万(其中还未考虑人员工资上涨),二者相差竟如此悬殊，还在犹豫吗？赶快行动吧！！
其次，机器比人员更加稳定安全，生产效率更高。
无需加工资，不需加班费，没有抱怨，容易管理．
综上所述，实现工业生产自动化、机械化是现代企业发展的必然模式，是企业生存盈利的必然之路!
三、冲压自动化改造需要哪些条件
①管理情况
作为一名优秀的生产车间管理者，应是安全生产的倡导者与实施者。安全为了生产，生产必须安全。安全生产是企业、社会发展最根本的保障。不同的工种在不同的地点、不同的时间，都要求有不同的安全措施，生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。
这里我们只谈谈车间现场管理，分工明确，责任到人。
②设备情况
机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制 “设备责任牌”，落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作、低维修率的目的。
③模具情况
1）模具高度.下模面到地面的高度H应控制在950~1450mm之间，另：相邻两套模具下模面的高低落差需控制在300mm以下，高低落差越小机器人的生产效率越高。
2）产品尽量少翻转。因为机器人只能正面拿料与放料，所以每增加一个翻转就需配套增加一个翻转台与一台机器人。考虑兼容性，多款产品的翻转工序尽量设计在同一个工序。比如都设计在第三工序翻转，仅供参考。
3）产品外围废料最好是切边，模内掉料，尽量少用复合模整体出废料，因为外围废料卡料时影响机器人吸料与放料。
4）第一台机床前面需摆放自动送料机，所需空间为3500MM*3000MM左右，须预留位置。
5) 提供独立电源插座
每台冲床配套提供一个从主线上接出的电源插座（功率为220V，10A），不能从冲床上接出，电压受冲床影响变化会影响机器人的设备运行。另如有自动料架时需提供气路以便于连接.
备注：所有检查出的问题点，需在机器人到达现场安装前改善完成。
冲压自动化改造需要哪些条件
1、关于顶料销与脱料
所有模具取放工件顺畅无阻碍，冲压完成后工件停留在下模面。异常情况为上模带料，或工件在冲压完成后现不规则位移；上下模都要考虑有顶料销。同时顶料销的高度及内外定位的高度请选择合适高度，主要是考虑到开口后模具的净空间MH要求在130MM以上，便于给机械手足够的活动空间。
2、定位检查
产品在模具中最好有内定位与外定位，且导向部份的范围越大越好。
定位应利用有加工过的外形或内型进行定位，前端导向角度在
35°-45°之间，定位的直身部份应低于材料厚度0.1mm左右；
3、导柱检查
导柱最优形式为：上置、中置、后置；如四个导柱上置，在冲床上死点时，导柱前端到下模垂直高度大于180MM以上时无需调整，<180mm以下开前面两个导柱在条件允许条件下取消；如四个导柱为下置则需要考虑能否移动或者取消，否则会影响工作效率；
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