20世纪90年代末，国内相继出现大量的轻便式晶体管高频感应干接济，取代传统笨重的电子管高频感应焊接设备。由于其轻便、节能、价格低，迅速在众多锯片生产厂和石材加工厂家获得推广至今。但是，实际上，生产焊机厂家提供的仅仅是一台高频感应发热设备，其他的焊接夹具，基体安装机架和刀头对准机构等等，均有购买厂家自行解决。因此，刀头焊接质量的好坏，取决于操作工人的经验和熟练技巧。
高频感应焊接原理
由于粉末烧结而成的刀头是个刀体，把它放在由空心管制成的感应圈中间，空心管通水冷却，感应圈两端与高频电源连接，当高频电路通过感应圈时，根据直线电流的磁块形成原理，在感应圈通关和刀头两侧的直线窄缝区间几种了最密集的磁力线，磁力线穿过刀头刀体，产生电流，由于刀体的电阻使之发热。也由于高频电流有趋肤效应，感应圈在高频交变磁场中，工作频率越高，电流越密集在刀头表面，所以高频感应加热，温度迅速上升，焊接速度和怒爱，一般焊成的一个刀头需3~5s。
高频感应焊接机
A 国外高频自动焊接机
20世纪80年代，欧美工业发达国家已经普遍使用高频感应自动焊机，德国DR.FRITSCH公司、意大利ARGA公司等有多年的生产历史，性能先进，工作可靠，但价格高，国内引进的数量有限。近年来，也采用先进、高效、轻便的半导体晶体管高频感应发生器取代笨重的电子管发生器，以下简单介绍德国DR.FRITSCH公司最近生产的SLM715型高频感应锯片自动焊接机。
B 国内高频感应焊接机
目前国内各锯片生产厂或石材加工厂焊接锯片使用的焊机，大多数是购买一台带不同感应圈和晶体管高频高频电源发生器，自己配以机架和刀头靠模等工器具，依靠工人的熟练技巧，用手工焊接锯片，刀头焊接质量也能保证，而生产效率却高于自动焊接机。国内有关单位也曾经研制过自动焊机，而一直未能推向市场，究其原因：
（1）国内对刀头焊接精度要求相对较低，如工人操作焊接Φ1600mm锯片刀头时，只要第一刀头调整好出刃位置，以后一个接一个刀头焊接靠目测控制出刃，因此，焊接速度快，3~5s。即焊一个刀头，比自动焊机快。
（2）自动焊接机的机械和控制部分在设计和制造上均有一定难度，如自动转角度机构，国外气缸推动，光电控制，因为气缸动作有很大惯性，因此要加液压阻尼，调整不好，每次误差0.1mm，积累误差就很大。而国内有用自整角电机控制旋转角度，动作慢，误差大。
（3）刀头出刃误差，一般要求0.1~0.2mm，这用靠模可以达到要求，而对于比较复杂的刀头夹具的左右和上下移动机构，如何保证必要的重复精度，也是一个难题。况且，该夹具必须加紧刀头，压在基体上嘉文焊接，夹头虽然采用耐热材料，但仍然会烧损，也会影响刀头的位置精度。
（4）既然自动焊机焊接速度不快，精度不高，且人工的工资也不高，因此现有的自动焊机在国内市场难成气候。
3.5.5.3 高频焊接工艺
A 焊接工艺流程
刀头圆弧面去氧化皮清理→涂焊剂→放到基体上，用靠模调整位置并施力压住基体→清洗除锈→装在焊架上→涂焊剂→放银焊片→调整好感应圈→通水冷却→开机升温焊接→自动停机→交叉焊接刀头→全部焊好卸下锯片
B 操作注意事项
（1）检查基体的平直度和端面跳动是否符合要求，用软磨轮或钢丝刷沿圆周弧面清理锈斑，并用汽油清洗油污。
（2）用刀头架装一排刀头，弧面朝上，用电动刷清除氧化皮，或者上磨弧机磨弧，再用汽油或丙酮清洗干净。
（3）感应圈的形状尽可能接近刀头外形，铜管边离刀头侧面2~3mm。根据基体厚度调整焊接温度和焊接时间。
（4）用靠模控制刀头的出刃，但焊接时靠模离开，由于银焊片熔化，刀头受力不均产生移动，靠模不起作用。所以，刀头夹具在焊接时，最好能固定住刀头，待焊好之后再松开。
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