1. 加工难点
口径变换波导的尺寸精度要求高，对称度及垂直度要求都在±0.02mm，加工余量很小。工件的安装定位要保证口径和内圆同轴，与底面垂直是关键。如果加工过程中不能保证工件的准确定位，口径不能与底面垂直，那么加工出来的产品很难达到工艺要求。
2. 加工中存在的主要问题
口径变换波导加工中存在的主要问题如下。
（1）线切割：①加工时产生落料的二次放电，不合格率占5%。②对称度及垂直度超差，不合格率占10%。
（2）电火花加工：①口径尺寸（15.8±0.03）mm×（5.55±0.05）mm×（7.9±0.03）mm超差，不合格率占20%。②对称度和垂直度超差，不合格率占30%。
3. 原因分析与解决措施
（1）问题：线切割加工过程中产生落料二次放电，造成零件报废。
原因分析：由于穿丝孔过大，当丝走过穿丝孔的直径位置时，废料断裂落下，在水流的冲击下使废料不停晃动，与零件之间放电打火，最终造成零件报废。
解决方法：一种方法是工艺穿丝孔小于零件断裂点直径，使废料保证完整，不断裂。另一种方法是在断裂点处增加暂停程序，进行预防并及时取出断裂的半片废料以及加工完毕的剩余料。半边落料，即可保证加工质量。
（2）问题：线切割加工对称度及垂直度超差。
原因分析：①铜丝与零件垂直度的偏差或者零件的基础面误差。②零件每次测量找中心的误差。
解决方法：避免人为的操作失误，用工装保证切割加工时的对称度及垂直度要求。自制安装定位工装，将工装安装在机床上，校正平面及丝垂直度，找正φ（23±0.05）mm内孔中心，以φ（29.3±0.02）mm凸台为基准，把零件（3.2±0.05）mm扼流槽卡定在工装底座上即可，直接进行4个（15.8±0.03）mm口径的加工。该工装简便，安装快捷，省去了每次零件安装校调、重复找中的时间，加工合格率可达100%。
（3）问题：电火花加工台阶口径尺寸超差。
原因分析：主要是电极在测量中未能找到原有切割好的口径位置，导致不易测量，测量数值有误差，还有轻微极碳的影响，以及电参数选择合理性的影响。
解决方法：①通过试验确定合理的电参数。②换电极、冲油，加强观察，加强操作技能的学习。③自制电火花工装夹具，解决电极的测量误差问题。将定位工装安装在电火花机上，校调好工装及电极，用电极找正4个15.8mm定位凸台，再把慢走丝切好的口径变换波导套进凸台上，用压板固定。首件试做成功后，后续零件只需换装，不需要再对零件进行重复校调，直接进行加工。定位工装安全可靠、合理，安装快捷。
（4）问题：电火花加工时，对称度与垂直度超差。
原因分析：电极测量误差。电极在测量过程中被无意识碰斜，未能及时发现，造成加工错误。
解决方法：①减少测量次数，避免发生碰撞。②使用同样的电火花工装夹具就能减小电极测量误差，避免对称度与垂直度超差。
4. 结语
口径变换波导的加工属于小批量、多批次生产，技术要求较高。原来加工合格率很低，只有60%左右。通过技术革新，改变加工方法，攻克了技术难点，使质量合格率达到100%，较好地完成了加工任务。
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