1. 故障现象
我公司某型号数控车床，使用5年时间，一次在检查中发现，在切削液装置周边的地上都有少许润滑油。经进一步检验，液压油箱油位降低，液压油从主轴前段和后端流出，液压油进入切削液后使切削液很快变质发臭，液压系统压力也受到影响，液压油流到地上不仅造成液压油的浪费，也影响了车间的5S，同时液压系统的压力得不到保证，故而产品加工质量也得不到保证。
2. 原因分析
对液压缸进行了拆装，发现在长盘液压缸拉杆与液压缸联接处有很多细小切屑，长盘夹紧与松开时，活塞杆往复运动。细小切屑进入液压缸密封面，导致橡胶密封面拉伤。
密封圈面破损后导致液压油流出。设备在生产过程中切屑是不应该进入活塞杆密封圈位置的。经分析是在更换长盘时，清洁长盘与主轴安装面时，用压缩空气清洁安装面，导致切屑随气流进入活塞杆处。
3. 维修方案
（1）更换橡胶密封圈，活塞杆拉伤处会继续漏油，采用活塞杆拉伤处镀铬处理。但电镀时间长， 处理不好， 电镀层容易脱层。
（2）更换液压缸。但购买周期长，而且价格高，不经济。
（3）修复活塞杆，去掉活塞杆拉伤痕迹，活塞杆尺寸减小，受密封橡胶圈规格限制，没有合适橡胶密封圈，必须制定橡胶密封圈模具。但制造橡胶密封圈模具代价高。
（4）利用橡胶密封圈模具的物理性质补偿修复活塞杆尺寸的变化。
综合以上4种方法最后确定采用方法4进行操作。
4. 实施步骤与效果
在高精度万能外圆磨床进行修复，去除拉伤即可，修磨量尽可能小。
修磨精度要求： 圆度≤ 0 . 0 2 m m ， 表面粗糙度值Ra=0.8mm。磨好后测量尺寸的变化。
本次活塞杆磨去直径0.2mm，达到以上要求，取厚度0.1mm的铝箔，宽度比橡胶密封圈安装槽宽度窄0.1mm，长度为槽底周长，交接处呈30°斜面，如图2所示。前后头对接接成环形，要求缝隙间隙小于0.1mm，如图3所示。去毛刺，将铝箔均匀涂一层耐油胶水，放入橡胶密封圈安装槽底部后，利用橡胶圈弹性对垫片施压，使铝制垫片紧贴槽底部，待24h后胶水达到预定强度，即可进行装配。试用至今已有半年，目前试用效果很好。
维修特点： 操作简单、迅速，费用低，质量可靠。
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