冷轧板条状缺陷主要为Al2O3类夹杂物、保护渣类夹杂物和FeO类3 种类型。分析认为主要原因：顶渣氧化性、RH纯循环时间、保护渣性能、液位波动、高压水除鳞设备和出钢温度等。为此，控制措施是：
1、钢包渣改质
根据终点氧含量制定不同的出钢渣改质模式，加人铝渣球和白灰后进行钢包小流量底吹搅拌以使顶渣均匀，转炉出钢后顶渣氧化性降低。精炼要进行二次改质，铝脱氧后向钢包渣面加入一定量的铝渣球，将顶渣氧化性再次降低。
2、下渣检测连锁使用
根据中包下渣量，将下渣检测灵敏度由40 %调到10 %， 投人下渣检测连锁，提高铝损质量分数的合格率。
3、纯循环时间
通过优化RH洗槽化冷钢，减少二次调铝和优化生产组织，纯循环时间控制在6min或以上，使Al2O3类夹杂物充分上浮。
4、钢包镇静时间
优化钢包镇静时间大于30min，使得簇状夹杂物完全能充分上浮，提高钢水的纯净度。
5、优化保护法性能
对原保护渣性能进行优化，提高保护渣的黏度，使黏度与拉速的匹配，保护渣消耗量变化不大，而液渣厚度提高，减少结晶器卷渣。
6、结晶器内钢液面波动
通过拉速的控制、增加中间包浸入水口的浸入深度、优化水口形状、调整氩气流量等措施降低结晶器内钢液面波动，使每浇次液位波动士3 mm以内。
7、降低出钢温度和改造除鳞水系统
通过加强对出钢温度和轧钢过程温度精确控制，将出钢温度平均降低50℃；设备方面，对除鳞水系统改造，使FeO类条状缺陷得到降低。
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