据报道，指导技术工厂制造、切削、钻孔和紧固件安装等的传统航空航天工作指令，是由制造工程师通过将三维CAD数据转换为绘图纸和视觉辅助方式进行的。紧固件的安装工作劳动量大且需要精密耗时的测量。目前，机械师按照制造工程师提供的图纸，在零件上标注相应的特征和尺寸。诺斯罗普格鲁门公司的制造技术开发公司指出，这种方式存在绘图难以读懂、质量测量记录在磁带上，且由于要满足相应公差要求还需反复进行紧固件的拆除和重新安装。
对每架飞机机内状态的记录需求也在增长。CAD设计与真实装配情形完全不同，尤其是铝合金蒙皮和复合材料蒙皮的紧固件安装。蒙皮的厚度变化如此之大，你必须选择两种不同长度的紧固件，一块蒙皮上有时需要15-20种上千个紧固件，而且相邻蒙皮之间的台阶和间隙也要测量。这些工作都需要在机内设置相应数据，出错机率大，且机内数据设置工作目前都是手工完成。
空军研究实验室资助了一项小企业创新研究，开发了一套紧固件安装现实链接系统（EntertheFastenerInstallationLiveLinkSystem，FILLS）。该系统通过投射工作指令方式直接将CAD发送到工作站点。FILLS采用商业货架光学投影仪，安装在产品上，对产品进行三维测量，然后将工作指令以多种颜色和形状的形式直接投射到产品上。例如，通过用特殊的“放射状光线”突出紧固件孔，工人利用光学、无线手持测量枪测量蒙皮上要钻的孔。孔的厚度利用色码存储在机内，当机械师开始安装紧固件时，孔按照色码选择适当长度的紧固件。
小企业创新研究项目的成员包括：诺斯罗谱·格鲁门公司、DeltaSigma公司、右半球公司、VRSI公司以及洛克希德马丁公司。
