“机床再制造人才成本过高，高技术人员都愿意从事高、精、尖、利润大的再制造项目，但这毕竟还只是机床再制造的一部分，我们在鼓励高精尖的同时，希望大家都更多的关注中小机床的再制造，否则很难形成机床再制造的产业化。”中国机电装备制造维修与改造技术协会(以下简称“中机维协”)理事长魏连成在2011机床再制造产业化座谈会上如是强调。
据统计，我国现在机床保有量约为800万台，按照国际通用的3%的淘汰率，每年约有20万台机床进入再制造市场，其金属总重量将超过150万吨，“十二五”期间，将有90万台机床需要进行再制造，从而实现循环经济生产方式，节约资源。
国际模协秘书长罗百辉认为，2012年将是我国机床再制造的关键突破期，国内企业应及时把握市场，加强再制造技术发展，大幅提高企业竞争力，同时带来巨大的经济价值。
我国是机电装备制造消费大国，目前再制造已经从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。在当前我国市场配置资源的大环境下，再制造行业发展的关键在于市场，相关部门应当积极引导企业，支持行业发展，在较短时间内扩大市场容量。
重型机床唱主角
重型机床再制造在节约资源，发展循环经济方面的优势尤为明显。一般而言，重型、超重型机床对钢铁资源的消耗非常巨大，再制造对部分机床的能耗节约高达60%以上。同时，重型机床的再制造周期一般为3~6个月，可以利用70%以上的残留价值，再制造机床的费用比同类新机床要低70%左右，再制造周期短、成本低的特性体现得分外明显。而重型机床大量的基础件具有耐久稳定性，特别是床身、立柱等部件，这使得再制造机床在基础性能稳定方面有了很好的保证。
在重型、超重型机床再制造领域有着30年经验的武汉重型机床集团，自2010年4月成为试点单位以来，已经承担12家企业16台机床的再制造，利润接近千万元，其中包括在冶金、重工行业的成功应用。而近年来，重型机床的再制造已经逐步形成规模化、系列化，通过再制造可以大大提升原有机床的性能，并减少用户资金投入。
武汉华中自控一直把机床再制造作为核心业务发展，迄今共完成100多台重型、超重型机床的改造和再制造。截至2011年10月，公司新增再制造订单23项，均为重型、超重型机床项目。
北京蓝拓机电设备有限公司总经理赵晓明认为，重型机床唱主角是市场选择的必然结果：“用户都会选择成本高、精度高、采购周期长的产品进行再制造，典型代表就是进口的高档、大重型机床。”
武重早在20世纪80年代就开始涉足机床大修和改造业务，积累了丰富的技术和经验。
在搬迁改造之前，由于受到产能限制，武重一度放弃了很多再制造的业务。搬迁之后，武重已经成立专门的子公司专营再制造业务，新公司占地8000平方米，主要对外承揽机床大修、改造和再制造业务。在作为工信部机床再制造试点单位的过程中，武重在部分省市建立设备维修站，尝试向技术实力薄弱的用户企业提供机床再制造的服务。
