我国的工业机器人从20世纪80年代“七五”科技攻关开始起步，在国家的大力支持下，通过“七五”、“八五”科技攻关，已基本掌握了机器人的设计制造技术、控制系统硬件和软件设计技术、运动学和轨迹规划技术，生产了部分机器人关键元器件，开发出喷漆、弧焊、点焊、装配、搬运等机器人，其中有130多台（套）喷漆机器人在20多家企业的近30条自动喷漆生产线（站）上得到了规模应用。
中国工业机器人的发展大致经历了三个阶段：第一阶段是20世纪80年代，为了跟踪国际机器人技术的发展，先后推出了弧焊、点焊、喷涂等多种工业机器人，如哈工大研制的华宇系列点焊弧焊机器人用于哈尔滨轻型车厂等。20世纪80年代中国实现了国产工业机器人零的突破，但是由于国外技术的封锁和当时技术发展的局限性，在没有国家相关技术支持的前提下，没有能够坚持下去。
第二个阶段是进入20世纪90年代，国家“863计划”开始注重高科技如何推动国民经济的发展。1995年5月，启动了汽车工业机器人产业化的项目。首先联合长春一汽，开发两台负荷为100kg的点焊机器人，该项目由哈工大承担机构本体的设计，中科院沈阳自动化研究所负责控制器的开发，一汽负责机器人的制造和应用工程。1996年7月15日，在一汽建厂40周年之际，点焊机器人HT100在一汽开发成功，并成功用于一汽的汽车生产线上。在“863计划”的进一步支持下，经过5年多的时间，先后又研制出HT120点焊机器人、HT10弧焊机器人、HT30搬运机器人等四个型号21台机器人，用于一汽轿车的车身点焊和轻型车车架的弧焊。通过这一阶段的发展，中国人自己具备了独立设计和生产工业机器人的能力，培养了一批高水平的研究生产队伍，同时打破了外国机器人在中国垄断的局面。
第三个阶段是进入21世纪，中国的工业机器人发展进入了一个崭新的阶段，其最大的特点是中国的机器人企业逐渐成长起来，开始走上一条不单依靠国家项目支持，而能够进行自主发展的道路。以企业为主体、以市场为导向、以赢利为目标的机器人产业开发群体正在形成。
AI：提高焊接自动化技术是一个系统工程，对焊接设备、焊接工艺/方法、焊接辅具等都有很多新的要求，您认为在自动化焊接方面，与世界先进水平相比，我们的差距主要体现在哪些方面？
奥村尚也：焊接自动化对周边设备提出了很多新的要求。首先值得注意的是，焊接自动化的主角不是焊接机器人，而是被焊接工件本身，工件的精度达不到要求，即使投入最新功能的焊接机，如激光传感跟踪焊缝功能，也是有一定限度的，所以提高工件的精度是提高焊接自动化的前提条件。
其次，为了实现高速、高效率焊接，对焊接电源的要求也逐步提高，尤其是一些著名汽车制造厂，使用镀锌钢板和传统的焊接机，就很难实现高速、高质量的焊接。近年来，OTC公司开发了一款微电脑控制脉冲MIG焊接机，在焊接渡锌钢板时，由于其电弧非常稳定，可以实现1.2m/min以上的高速、高质量焊接。
