（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
4、材料处理
冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：
（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。
（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。
冲压制件凸凹
冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。
1、凹凸原因
引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：
（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时附着有脏物。
（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。
（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。
2、降低凹凸的相应对策
对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。
（1）检查截断面
截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。
（2）板料清洗装置的检查
冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。
具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。
（3）拉延模的检查和修正
拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。
（4）剪切模的检查和修正
剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉避免凸凹的发生。
（5）适当的机械手速度
对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。
3、结论
如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况，凸凹问题会显著增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。
在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这里不再进行详细的阐述。
在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这里不再进行详细的阐述。
