近年来，我国钢铁工业加大了对研发的投入和科技创新工作力度，在关键工艺技术与装备、产品领域形成了一批具有自主知识产权的高水平成果，基本建立起相对完善的钢铁企业技术创新体系。随着行业结构调整和企业转型发展对钢铁工业提出的新要求，以及钢铁科技和生产建设日新月异的变化，我国的钢铁科技创新体系还存在哪些“短板”和“瓶颈”？未来，钢铁工业科技创新体系的改革之路要如何走？日前，带着这些问题，《中国冶金报》记者采访了中国金属学会专家王维兴。
“七亮点”彰显创新体系进步
“进入新世纪以来，我国钢铁工业的科技创新体系有了突飞猛进的发展，技术和装备水平得到大幅提升，自主创新能力有所增强，淘汰落后取得明显成效，节能减排取得长足进步。”王维兴这样概括钢铁技术创新体系所取得的成绩。他认为，我国钢铁工业技术创新的进步主要表现在以下几个方面：
第一，国家级模范技术创新技术中心等平台的建立，推动了钢铁工业的技术进步和产品的升级换代。从国家层面来看，国家非常鼓励企业建设技术中心，并给予了一系列的税收政策和人、财、物等政策支持。目前，钢铁工业已经建立起国家级技术中心50多个，成为我国工业行业中带头建立企业技术中心的产业。在获得钢铁工业科技成果大奖的技术中，60%以上都是由重点企业的技术中心研发成功的。从企业层面来看，技术创新成果推动了钢铁产品的升级换代。在这方面，以宝钢、武钢、鞍钢、包钢、沙钢等为代表的大型钢铁企业比较突出。
第二，产学研“一条龙”的技术创新体系基本形成，具有自主知识产权的专利数量明显增加。现在，钢铁企业的技术创新已经不再是完全独立的环节，而是向着研发、设计、生产、销售等全生产链的深入和延伸。技术创新体系的建立，使得我国钢铁行业具有自主知识产权的专利数量大大增加，目前这一数量正在以几何级数的速度增长。
第三，技术创新以能够以为企业创效益为立足点，注重开发高附加值和高技术含量产品，努力降低生产成本。例如，宝钢技术创新对产值增加的贡献率大概在60%以上，国外先进钢企一般也在60%~80%。技术创新对企业经济贡献率和生产经营的贡献率在不断提升，这是衡量国家创新体系水平的一个亮点。
第四，我国钢铁工业的装备水平提升显著，从完全引进、消化、吸收走向了创新、输出。中国冶金装备已经向设备的大型化、高效化、自动化、长寿化、连续化、紧凑化和环境友好方向发展，其设计、装备制造水平已有80%能够达到国际先进水平。虽然仍有一些大型高炉、大型转炉、炉外精炼技术、轧机等须进口，但是所占的比例较少，有些高炉、转炉、轧机等技术装备已经开始向国外出口。另外，成套集成技术装备的设计也是技术创新的体现。比如沙钢的5800立方米高炉、首钢曹妃甸的5500立方米高炉和转炉都是由我们自己设计、制造、施工和操作的。
第五，钢铁技术标准日益修订完善。近几年来，钢铁行业配合国家有关部门修订了80多个清洁生产标准和设计规范等标准文件，基本涵盖了烧结、球团、高炉、转炉、焦化、轧钢等整个流程，还有钢铁产业政策和发展规划的讨论修订。这些带有政策性、技术导向性和指导意义的法规政策文件，提升了我国钢铁工业的技术含量，促进了管理理念和体制的创新，推动了我国钢铁技术的进步。
第六，钢铁技术管理实现了规范化、标准化、数字化，应用技术水平大幅提升。现在，钢铁企业的生产操作已经由过去的粗放型转变为精细化、数字化、标准化运行。比如，许多钢铁企业已经实现了一键式自动化炼钢，沙钢、宝钢、首钢京唐和迁钢等高炉操作部分指标都接近或达到了国际领先水平。这是技术管理和生产操作紧密结合的成果。
第七，技术创新培养了一批年轻有为的人才和学科带头人。据统计，2010年，在被统计的99家中国钢铁工业协会会员企业中，高级技师占生产人员总数的比例为1.02%，比2008年提高了0.23个百分点；技师占生产人员总数的比例为4.10%，比2008年提高了0.43个百分点。
“六短板”制约创新能力提高
“实事求是地说，我们的技术创新能力与工业发达国家尚存在较大的差距，最大的差距是原创技术的创新能力不足。”在谈到当前钢铁技术创新的“短板”时，王维兴表达了他的担忧，“这主要是因为我们的基础理论研究还不够，仍处于主要依靠模仿的阶段。”
一是技术创新的经济投入不足。(楷)目前，钢铁行业用于技术创新的经费约占销售收入的1.5%，远远低于国家规定的3%。许多钢铁企业对于科研经费的使用没有清晰的思路，导致用于科技研发的钱花不出去。
二是由于技术壁垒的存在，跨行业、跨单位进行研发的合作程度还不足。目前，企业间的技术创新水平差距较大，集成和高端技术较少，钢铁工业整体的技术创新能力和水平亟待提升。虽然我们有“863”计划、“973”计划等国家级课题，但总体来说，大多数钢铁企业的技术研发仍然是各自为政，难以发挥团队的作用，一些行业重大、共性技术和基础类研究也因此出现缺失或不足。
