近年来，钢铁企业面临的外部竞争环境发生着翻天覆地的变化。在能耗方面，钢铁工业耗能量占我国总能耗的11%左右，对比世界先进水平，吨钢能耗就高出10%；在客户服务方面，客户对钢材的品种、规格等需求越来越多样化，对产品的质量和交货期要求也越来越苛刻。加之金融危机为国内的冶金行业发展又增添了许多变数，冶金企业的发展可谓是“内忧外患”。
国家最近出台的相关政策显示，钢铁企业信息化的发展已经为我国政府部门与冶金行业企业高度重视。在这种情况下，国内一些大型钢铁冶金企业已经开始考虑实施先进的生产与经营管理模式和系统来适应外界竞争环境的变化。
钢铁企业需求拉动自动化技术发展
70年代以前，我国钢铁企业普遍采用单回路控制，控制设备为常规仪表，控制水平简单。90年代以后，我国冶金行业自动化发展较快，在过程优化与信息化的要求下，控制装备方面以PLC、DCS、FCS等为主，控制水平也已经达到准无人化水平。近年来，我国部分大型钢铁企业已经基本实现全厂信息化，控制系统方面出现了BPS/MES/PCS的三级结构。中国加入WTO的第一场世界贸易大战就在钢铁业中爆发，加之金融危机的影响以及国际市场的萎缩，钢铁企业受到的考验要高于其他行业。在这样的开放环境下，国内钢铁厂自动化水平的提升也是大势所趋。
目前，国内外的电气自动化公司除了生产各种不同类型的自动化产品与装备外，一体化的装备已经成为钢铁企业的首选。据了解，西门子、ABB、施耐德、GE等公司提供产品的同时，还会为冶金企业提供个性化的解决方案。自动化仪表、传感器、电控装置与技术、包括智能控制的自动化系统都有很大的发展空间。
据了解，冶金行业中基础自动化是生产过程中最基础的部分，生产工艺越复杂，基础自动化的程度也就越高，在高炉系统甚至达到100%，连铸、轧钢也达到接近99%；生产过程控制自动化技术方面也取得显着提高，生产过程控制自动化是提高产品质量、保证生产过程优化控制的重要环节，大量数学模型和人工智能技术等在这一级广泛应用；车间管理级或生产制造执行系统近年来得到钢铁企业的普遍关注，国内已有部分企业在新建或改造生产线上引进国内外先进技术开发生产制造执行系统。
信息化推广进程加快
车间管理级或生产制造执行系统在企业信息化架构中的位置非同小可，通过控制系统与管理信息系统无缝连接和系统集成，生产的实时数据与指令才能顺畅传达。截至2008年，占全国钢产量50％的企业实现信息化。但目前还有一些钢铁厂信息化应用的水平还较低，这些工厂仅仅在车间建设了计算机局域网络和少量的生产报表处理，而大量的生产实际数据还是要通过人工来完成。
