在镁合金激光焊的试验中发现，气孔是其焊接缺陷的主要缺陷之一。焊缝气孔的存在容易引起结构的不连续性，降低气密性，削弱金属的机械强度。本文通过对激光焊工艺参数的改变来考察其对气孔率的影响，从而认识气孔的产生机理并找到降低气孔率的方法。
实验所用材料为变形镁合金AZ31B，试样尺寸为100mm×60mm×1mm。采用CO2激光焊机进行平板拼焊。实验中考虑的主要工艺参数如下：激光功率范围为600～1100W；焊接速度2～5m/min；离焦量固定为-0.5mm；保护气体采用纯度为99.9%的Ar，气体吹入角度为30°。焊后制备金相试样并用苦味酸2g+酒精50ml+醋酸5ml的苦味酸溶液腐蚀，用金相显微镜观察焊缝形貌和缺陷特征。
随着焊接速度的提高，镁合金焊缝中的气孔率先是上升，上升到一定值后又呈现下降的趋势。激光功率的变化对镁合金焊缝气孔率的影响没有明显的规律性。可以通过焊前预热、优化焊接参数等途径减少焊缝中的气孔率。有条件的情况下，尽量选用双面气体保护。
